Производство клееного бруса LVL Ultralam

Производство бруса клееного из шпона торговой марки Ultralamтм (ЛВЛ, LVL) запущено в апреле 2009 года на заводе «Талион Терра» в Тверской области в г. Торжок. Это инновационный, уникальный проект, направленный на обновление деревоперерабатывающей отрасли Российской Федерации.

«Талион Терра» – самый крупный завод по производству ЛВЛ в Европе с производительностью – 150 тыс. м3 в год. Производство ведется по самой современной технологии- технологии непрерывного прессования с микроволновым предподогревом, которая способствует лучшему проникновению смолы в древесную структуру и образованию нового, однородного высокопрочного материала.

Производство пеллет

Линия по производству топливных гранул (пеллет)

«Талион Терра» — крупнейший в России производитель древесных топливных гранул класса премиум (белых). Это экологически чистое топливо - при его сжигании выделяемый в атмосферу углекислый газ поглощается растущими деревьями, в результате выбросы считаются нулевыми.

Мощность линии по выпуску пеллет — 60 тыс. т. в год.

Производство ЛВЛ бруса

Для производства бруса клееного из шпона Ultralam TM используются новейшие высокотехнологические методы обработки древесины. Все достоинства дерева многократно увеличиваются. Все недостатки сводятся на нет.

На территории завода «Талион-Терра» организована биржа сырья, которая позволяет единовременно складировать до 40 тыс куб.м леса. Поступающее на завод сырье (сосновые и еловые лесоматериалы) сортируется по породам, качеству и размерам на полуавтоматической линии Hekotek (Эстония).

С биржи сырья бревна подаются на окорку. Окорка, гидротермическая обработка и распиловка сырья выполняются на линии от фирмы Vitech Engineering, Inc. (США)

Гидротермическая обработка хвойного сырья осуществляется в бассейне проходного типа в течение 24-36 часов при температуре воды 50-80 ̊̊̊C. Основная функция гидротермической обработки – прогрев древесины, для точго чтобы сделать ее более мягкой и гибкой перед лущением.

Далее бревна выгружаются на цепной транспортер, который поштучно подает их на слешер – маятниковую циркулярную пилу с тремя пильными блоками. На слешере бревна торцуют и распиливают на чураки длиной 2,65м, которые затем поступают на линию лущения шпона.

Лущение чураков и рубка шпона толщиной 3,2 мм осуществляются на высокопроизводительной линии от фирмы СОЕ Manufacturing (США). Скорость лущения достигает 18 чураков в минуту.

Специальный механизм опорных роликов на станке СОЕ позволяет лущить чураки практически до диаметра 90 мм, называемые карандашами. Карандаши и шпон-рванина отводятся по конвейеру и после измельчения используются как сырье для производства пеллет.

При подаче чурака в станок происходит сканирование чурака при помощи лазерных лучей. Информация, полученная при сканировании, обрабатывается компьютером и передается на шпиндельные зажимы, которые располагают чурак в оптимальное положение, обеспечивающее наилучший выход шпона при минимальной оцилиндровке чурака.

Лента шпона от лущильного станка по ускорительному конвейеру подается к ножницам. С помощью камеры и компьютера на ленте шпона определяются дефекты и момент начала ее раскроя на форматные листы заданных размеров. Система работы сканера позволяет выявить дефекты еще на стадии рубки шпона и обеспечить их отсутствие в листах шпона, подаваемых на сушку.

Система управления считывает величину содержания влаги и подсчитывает среднее или максимальное значение влажности для данного листа шпона. Это же значение используется для определения среднего содержания влаги при сортировке шпона по влажности.

Шпон сушится в 6-этажной сопловой роликовой сушке с обогревом термомаслом от фирмы Grenzebach BSH (Германия). Циркуляция воздуха в сушилке продолжается до тех пор, пока не будет достигнута определенная величина его влажности. Температура воздуха в горячих секциях достигает 192 ̊̊̊C.

После сушки листы шпона направляются на сортировочный конвейер. В производстве ЛВЛ прочность шпона является очень важным фактором, поэтому на линии сортировки сухой шпон сортируют не только по визуальным характеристикам, но и по показателям прочности . Тестер шпона «Metriguard» определяет величину плотности сухого шпона, периодически посылая на шпон ультразвуковую волну и измеряя продолжительность прохождения ультразвука в шпоне. Чем плотнее шпон, тем быстрее звук проходит через него. По результатам измерения плотности шпон делится на четыре сорта. Высшие сорта используются для производства конструкционного ЛВЛ.

Форматные листы шпона подаются на линию усования, неформатные и листы шпона с дефектами – на линию вырубки дефектов и ребросклеивания. На линии ребросклеивания от фирмы Hashimoto Denki CO (Япония) происходит формирование полноформатных листов шпона из неформатных листов с предварительной вырубкой дефектов. Ребросклееные листы продольного шпона подаются на линию усования шпона и затем на участок сборки пакетов.

На заводе установлена самая скоростная на сегодня станция наборки пакетов производства компании Corvallis Tool Company (США), имеющая два уровня. Скорость операции составляет 54 листа в минуту, а при необходимости может быть доведена до 81 листа.

Собираются пакеты на автоматизированной линии для бруса I и II типов по разным схемам. Толщина бруса находится в диапазоне от 24 до 100мм. При сборке пакетов (брус 1 типа) все слои шпона имеют параллельное направление волокон. При сборке пакетов (брус II типа) слои шпона с параллельным направлением волокон чередуются в заданной последовательности со слоями шпона с поперечным расположением волокон.

При производстве ЛВЛ используется фенолформальдегидный клей, имеющий повышенную водостойкость и низкий класс эмиссии. Клей наносится методом налива, устройство для его нанесения представляет собой щелевую завесу, расположенную поперек линии, в оба конца которой насосами закачивается клей. Покрытые клеем листы шпона передаются конвейером к узлу формирования пакетов.

Линия формирования пакетов имеет два уровня. На каждом уровне есть внешние и внутренние группы вилок. Когда внутренние вилки загружают шпон, внешние укладывают лист на конвейер. После набора пакета конвейер сдвигается и направляет пакет на транспортирующую тележку («шатл»), после чего процесс повторяется. «Шатл» перемещает пакет на конвейер подачи его в пресс.

Набираемый непрерывный пакет подается на участок предварительного подогрева, взодящий в участок горячего прессования. Предварительный нагрев и горячее склеивание осуществляются в прессе Dieffenbacher (Германия). Участок предварительного нагрева представляет собой микроволновую установку. Непрерывный пакет шпона транспортируется по ленточному конвейеру через металлодетектор, обеспечивающий предотвращение случайного попадания металла в микроволновую установку. В прессе непрерывного действия пакет шпона уплотняется с постоянной скоростью в зонах, различающихся по давлению и температуре, до момента достижения заданной толщины. Процесс прессования происходит при температуре +185 ̊̊̊C.

При выходе из пресса готовая плита проходит через детектор пузырей и датчик толщины, поступает на участок обрезки кромок, а затем распиливается диагональной пилой на отрезки заданной длины. Стопы плит размещаются на складе для выдержки как минимум в течение 24 часов. После выдержки плиты распиливаются вдоль на многопильном станке.

После распиливания брус направляется на участок упаковки. При движении по конвейеру на пласть бруса наносится маркировка, содержащая фирменный знак предприятия и другую специальную информацию. Формирование пакета происходит автоматически. Пакеты бруса распиливаются по длине, торцуются, обертываются в полимерную пленку и обвязываются металлической лентой. Упакованный пакет направляется на склад.

Готовая продукция тестируется в лаборатории завода «Талион-Терра». Оборудование, которым располагает лаборатория, позволяет измерять основные физико-механические характеристики готовой продукции и плотность материала.

Вы можете:

shemasmall.png

- Посмотреть видео о технологическом процессе



Скачать файл в хорошем качестве

- ознакомиться с информацией о технологии производства LVL: